AGHY物流SGMW项目规划问题及对策研究

Abstract： The rapid development of the automobile industry has brought about vigorous growth for the third-party automobile logistics in China. The automobile factory has expanded its logistics business outsourcing， covering the fields of vehicle logistics， in-factory logistics and after-sale parts logistics. And the reasonable logistics planning in the factory has a significant impact on the operating efficiency and logistics cost management for the automobile manufacturing enterprises. This article mainly studies that during logistics planning of SGMW in-factory project in the process of production and service， how to make the most effective combination and arrangement of personnel， material， process and related facilities by coordinating with other factors to achieve safety， efficiency and economical operation. It aims to meet the business operation requirements and have further positive impact and benefits on the long-term organizational functions and development of the enterprises.

Key words： SAIC GM Wuling Auto Co. Ltd project； WMS system； FIFO； JIT

合理的物流规划布局，不仅可满足企业生产需求，还可提升原材料和场地的使用率。入厂物流规划包括了外部仓库管理决策，运输方式以及运输路线、空箱规划、运作规划及改进、线旁规划、物料存量设置、物料库位设置、包装器具等协调。由于上海AGSGMW项目刚成立不久，物流规划在库存控制、仓库库位设置、厂内运输配送路线、厂内各存储区域的协调性等多方面存在需要改进的地方。本文通过调研对AGHY公司总装车间物料高位货架溢库区、超市料架、落地等存储区域的调整以及空箱区、客户生产供货流程线的重新规划，探讨降低企业物流成本，提高物流的响应时间和运营效率。

1 重庆AGHY物流有限公司简介

重庆AGHY物流有限公司于2005年12月注册成立，是由上海AG汽车零部件有限公司和CQJDKG公司共同出资组建的合资公司，注册资金为3 500万元（人民币）。重庆AGHY物流有限公司致力于向上汽依维柯红岩、上汽菲亚特红岩、上汽通用五菱及其零部件供应商提供优质物流服务，并获得广大客户良好评价。立足重庆、面向西南、走向全国，为众多客户提供有价值竞争力的一体化物流服务；公司拥有重庆渝北黄茅坪、渝北龙兴、大足双桥三个基地，占地两百余亩，员工六百余人。公司主营业务包括整车物流、零部件入厂物流、网络化运输增值服务及售后服务。公司成立至今已获得“重庆市商贸流通100强（物流类）”、重庆市“诚信物流企业”、“重庆市重点现代物流企业”、“重庆服务业企业100强”、“全国制造业与物流业联动发展示范企业”等荣誉称号。

2 重庆AGHYSGMW项目物流规划现状

AGSGMW项目为上汽通用五菱汽车股份有限公司入厂零部件物流服务项目，包括为SGMW的车身车间（BS）和总装车间（总装车间由LOC和CMA两个功能区组成）提供汽车零部件的接收、储存、翻包、排序、上线等物流服务，操作主体为上海AG汽车零部件物流有限公司。未来会向SGMW提供循环取料、VMI等服务。

SGMW项目区域是一个综合性汽车物流零部件操作及仓储区域，致力于为SGMW提供优质高效的专业物流服务。目前运作面积约两万平方米，拥有运作设备约90台，配套各层次富有经验的运作人员以保障SGMW主机厂生产的正常运转。

车身车间、总装车间功能^平面示意图如图1、图2所示：

各功能区使用面积及面积使用率如表1、表2和表3所示。

总装车间业务服务范围包含了：改包装、预装配、喂料上线、仓储、运输、料箱返回管理、及时供货、中转库、排序、台套配送、物流技术规划以及其他相关增值服务。

LOC的人员分配为：高位翻包组、标小件大件翻包组、上线组、收货组和打印标签组。详细人员分配情况见图3。 3 重庆AGHYSGMW项目物流规划存在的问题

3.1 库位设置不合理，未遵循FIFO原则

3.1.1 超市料架零件库位导致拣料效率低

超市料架物料存储区域面积共744平方米，为了方便出入库共有77个正常存储货架供目前频繁使用，货架按11列分部，每列11个货架，剩余44个货位供旺季备货储存。超市料架溢库区共计22个溢库货架，每个货架分4层，每层长2米，宽1.8米，高0.4米。例如超市料架煳槐嗦牍嬖颍嚎馕晃LS1-A01-A12B深圳到聊城物流12C12，意味这是LOC小件S（Small），A区域01号超市料架，A层第1列到第2列、B层第1列到第2列、C层第1列到汕头到武汉物流第2列。超市料架A区（由26个字母组成）库位长度不能多于19位数。

超市料架上的零件没有库位设置要求，零件库位可以随意设置，所以超市料架上的零件处于不可控状态。拣料员工根据上汽通用五菱生成的拣料单拣料，一张拣料单包含多种零件。假设共同运用在内饰的零件分布在1至77个超市料架上，按照拣料单生成的顺序拣料，拣料员需要经过4条路线迂回曲折的拣货通道，时间大量浪费在行走至不同通道的时间上，极大地降低了人员的拣料效率，从而导致物料上线的时间拉长，影响物料的配送效率，造成物流时间和物流成本的上升。

根据图4可以看出员工在进行拣料的时候所需要经过的拣货路径。每列超市料架的长度为23米，超市料架宽为2米，入库上架通道宽为2米，拣货通道宽2.5米。根据以上数据，员工走过的货架长度、宽度、上架通道（23×4+2×6+2×3=110）可以算出员工拣一次货至少需要走的最长路径为110米。

3.1.2 库位零件未遵循FIFO操作原则

FIFO（先进先出）指在库存管理中，按照物品入库的时间顺序整理好，在出库时按照先入库的物品先出库的原则进行操作。源于货物有一定保质期，如果不遵循FIFO原则可能造成很多物品过期、变质，从而增加货物损耗成本。

超市料架投料口和取料口没有做到清晰的先进物料和先出物料的标识。占多列库位的零件没有按先进先出的原则进行取料和投料。例如一个零件占B层的第1列、第2列和第3列。当拣料的员工拣走第1列的物料后入库上架的员工又将第1列的物料填满。当员工在下一次进行拣料作业时又直接从第1列的物料开始取料。这样就会出现第2列和第3列的物料有超过保质期后不能使用的可能。

3.2 N120新车型零件落地托盘存储区域狭小

GA所有需要翻包的18种大件都集中存放在LOC大件落地存储区域，存储面积共计1 942平方米。这18种零件的库位设置比较分散，且每种零件的实际储存面积都大于其规划需要的存储面积，造成了存储面积的不足和库存成本的增加。当N120新车型准备生产时候就要为N120所需要的大件零件进行库位设置。但如果按照当前LOC大件落地存储的实际情况来看，没有足够的存储面积为N120预留。

3.3 供应的生产线流程缺乏精益管理

丰田公司创立的精益管理思想中，消除七大浪费是重要的管理思想。AJHY公司供应的生产线流程不合理，迂回路线较多，导致无效搬运在装配流程中随处可见。以Housing箱装配线路为例，见图5。

该流程装配生产线，是在经工程师依据流程、工位效率（节拍数）的基础上而设定、规划，AGHY则需根据此装配生产线提供各工位所需品种、数量、规格零配件的物流供应，运行中根据装配生产流程顺序供货，迂回路线增加了零部件的往来搬运次数，延长了运距，降低了生产、物流效率。

4 物流规划的优化方案

4.1 按工艺分区设置、完善FIFO流程

4.1.1 超市料架按车间使用工艺分区设置库位

生产车间按照工艺划分为内饰、底盘、变速箱、发动机、终线。所以在超市料架上设置库位的时候也按照这几种工艺进行划分。由于标准件在各个工艺里都会使用到，所以单独把标准件列出来进行库位划分。根据PFEP（PLAN FOR EVERY PART）表用VLOOKUP公式分别匹配出用于内饰、底盘、变速箱、发动机、终线以及标准件的零件数量。根据各工艺使用零件的数量及每种零件的存量来确定需要多少个超市料架库位才能满足生产需求。用于超市料架1～23货架划分为内饰使用的零件库位，24～45货架划分为底盘使用的零件库位，46～58划分为标准件的库位，59～68为变速箱使用的零件库位，69～77划分为发动机和终线使用的零件库位。

经过优化后的超市料架零件存放都有原则可遵循，当拣料员去拣一张定单中用于内饰的零件时就可以节省穿过其他拣货通道的时间，也减轻了员工的劳动强度，提高了工作效率，为公司节约了人力成本，增加了经济效益。

根据图6可以计算出超市料架库位优化后员工一次拣料的最长路径为52米，比优化前节省了58米的行走距离。

4.1.2 完善FIFO操作流程，现场严格按照要求执行

超市料架上的货物保质期是4～8小时，对于频次高、数量少的货物更要求做到满足先进先出的原则。

根据AGHY的运作现状，先进先出原则可以通过人工管理结合条码仓库管理软件系统来控制，系统控制必须按先进先出原则进行入库、领料、适当移库（移位）、补货操作，超市料架上占多列的零件暂时只能通过人为管理。最重要的是确定物品存放规则，使人员能够很清楚、方便地找到不同时期的物品。当拣料员拣走第一列货物时，必须要求员工在第二列物料上悬挂《先出物料》目视牌。这样避免了拣料员工又从第一列物料开始拣货，造成后几列物料过期的情况发生。

4.2 压缩LOC落地大件存储面积

存储布局规划的原则是以获得系统整体最大工作效益为目标，规划所有的物料搬运和物料存储等一系列工作。而储存货物的空间规划是普通仓库规划的核心，储存空间规划合理与否直接关系到仓库的作业效率和储存能力以及人员操作安全。储存空间规划内容包括：仓储区域面积规划、柱子间隔规划、库房高度规划、通道宽度规划。 进行储存空间规划的时候，首先需要考虑所有影响储存空间规划的要素，对其进行认真分析和考核。主要影响因素包括：①存储方式（总装主要有高位货架、琉璃货架、专用料架和落地托盘存储4种方式，LOC 大件采用落地托盘的存储方式）；②货品尺寸、数量；③托盘尺寸、存储空间；④使用的机械设备（型号/样式、尺寸、回深圳到南宁物流转半径）；⑤通道宽度、位置及需求空间；⑥库内柱距；⑦建筑尺寸与形式；⑧M出货及搬运位置；⑨补货或服务设施的位置（防火墙、灭火器、排水口）；⑩作业原则：动作经济原则、货品不落地原则，减少搬运次数及距离、空间利用等原则。

优化物料的存量及存储区位置需要知道每个物料的最大存量、零件包装信息（零件的长、宽、高还有零件的包装数量）、单托包装数量、需求托盘数、托盘规格等相关信息。每个零部件号应有一个唯一且固定的存储库位，所有零部件都应有明显的标识来做好目视化相关信息。根据需要存量来设置零件所需要的存储库位面积。

公式1：最大存量（箱）=线速度*单台用量*MAX供应商响应时间/装箱数

据此公式可以计算出每种零件所需的最大存量。落地大件物料都是用托盘为包装器具，托盘的标准尺寸为长1.2米，宽1米。可以根据货物的包装规格计算出单托存放数量，再用最大存量除以单托存放数量就可以计算出物料实际需求托盘数。

公式2：单托存放列数（MAX）=1 200/零件包装长度或宽度

公式3：单托存放排数（MAX）=1 000/零件包装长度或宽度

公式4：货物堆高层数=堆高经验值/零件包装高度

公式5：单托存放数量=单托存放列数*单托存放排数

公式6：需求托盘数=最大存量（箱）/单托存放数量

公式7：物料存储面积=需求托盘数*托盘面积

通过以上公式进行计算可以算出18种大件货物所需要的需求托盘数和需求托盘面积。

表4中所有参数取至PFEP（Plan For Every Part，为每个零部件做计划）表，也就是厂内所有生产零部件的数据库。

根据表4计算出的参数可以算出LOC N111大件托盘占用的面积。再根据这些数据确定规划平面图。总的存储区域面积需要托盘面积加上物流通道占用的面积。通道设置：标清用于存储或收发；为所有使用者提供畅通的交通流向（例如单向通道等）；拖车叉车分道而行；将人行道和车辆通道作明显区分。根据规划平面图可以计算通道占用的面积。

根据表5对比分析：N120预估需要总面积为774平方米，根据生产排产后的优化布局，可压缩N111物料储存占地面积，提供约778平方米的存量解决。

4.3 制定符合节拍的标准操作流，提升物流效率

以某分装工位为例，按照目标节拍拆分或重新组合，按装配顺序实现一个流生产，拉近分装与消耗点的距离，消除等待的浪费和迂回搬运、装卸的浪费，消除分装工位间、分装工位与大线间的运输浪费，拉近分装与消耗点间的距离。

图7为改进后的流程，不仅能减少不必要的环节，提升企业的装配效率，降低人力成本，也同时有利于AG物流公司在进行配货时的简化与有序化，减少来回搬运的浪费和降低出错率。

5 结束语

综上所述，通过对总装车间超市料架、溢库存储区域、空箱整理区域以及LOC落地大件的调整，提升了各个区域的作业效率，节省了物流成本，实现了降本增效的目的，确保运作成本逐年下降。物流规划的方案不是一蹴而就的，需要在不断的实践运作中进行方案的优化，这就要求在日常工作中善于发现问题。希望AG以规范的管理、完善的服务体系和卓著的企业信誉继续赢得客户的普遍信赖，同时能进一步对企业长期的组织功能和发展产生更积极的影响和效益。